Reduski Waste pada Proses Produksi Tepung Kalsium Dolomit dengan Pendekatan Lean Six Sigma dan 5S Di CV. Bintang Bersinar Jaya

Abstract

CV. Bintang Bersinar Jaya is a factory engaged in the processing of dolomite, the product produced is calcium flour. In the production process there is waste in the form of activities that are not value added (non value added activities) and high defective products. Value added activities such as waiting products and unnecessary moving activities. The factory has defective products, namely coarse, color and lumps and the proportion of defects is 2.77%. This value is above the tolerance limit, which is below 1%. This research aims to reduce the number of defective products and eliminate non-value added activities through implementing improvements with the Lean Six Sigma approach which is a combination of the Lean concept and the Six Sigma concept with the DMAIC method (Define, Measure Analysis, Improve, Control) and the 5S method, namely sorting, structuring, statements, consistency and self-discipline. With the Lean Six Sigma method, it can provide the value for calculating lean metrics and the value for calculating the sigma level. From the calculation of the sigma level, the sigma level is 3.86. By eliminating 4 activities that are not value added from 17 activities to 13 activities, which are rewarded with a manufacturing leadtime from 659.56 seconds to 613.64 seconds, an efficiency increase in the process cycle from 80.84 % to 86.89% and a decrease in processing speed. from 0.0283 processes / hour to 0.0217 processes / hour. The 5S method generates ideas for training operators, carrying out machine maintenance schedules, creating work procedures and managing communication with suppliers.

CV. Bintang Bersinar Jaya merupakan pabrik yang bergerak dalam pengolahan batu dolomit, produk yang dihasilkan adalah tepung kalsium. Pada proses produksi terdapat waste berupa adanya kegiatan yang tidak bernilai tambah (non value added activity) dan kecacatan produk yang tinggi. Aktivitas yang bernilai tambah seperti kegiatan produk menunggu untuk diproses dan pemindahan yang sebenarnya tidak perlu dilakukan. Pabrik memiliki produk cacat yakni kasar, warna dan gumpalan serta persentase kecacatan sebesar 2,77 %. Nilai tersebut berada diatas batas toleransi yaitu dibawah 1% Penelitian ini bertujuan untuk mengurangi jumlah produk cacat dan mengeliminasi kegiatan non value added melalui usulan perbaikan diselesaikan dengan pendekatan Lean Six Sigma yang merupakan gabungan antara konsep Lean dan konsep Six Sigma dengan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) dan metode 5S yaitu pemilahan, penataan, pembersihan, konsistensi dan disiplin diri. Dengan metode Lean Six Sigma dapat memberikan nilai perhitungan metrik lean dan nilai perhitungan tingkat sigma. Dari perhitungan tingkat sigma diperoleh tingkat sigma sebesar 3,86. Dengan mengeliminasi 4 kegiatan non value added dari 17 kegiatan menjadi 13 kegiatan, diperoleh pengurangan manufacturing leadtime dari 659,56 detik menjadi 613,64 detik, mengalami peningkatan process cycle efficiency dari 80,84% menjadi 86,89 % dan mengalami penurunan process velocity dari 0,0283 proses/jam menjadi 0,0217 proses/jam. Metode 5S menghasilkan usulan untuk membuat pelatihan pada operator, membuat prosedur kerja, melaksanakan jadwal perawatan mesin secara berkala serta menjaga komunikasi dengan pihak supplier.