Studi Rancangan Perbaikan Aplikasi Metode 5 S Pada Lean Six Sigma di Bagian Produksi PT Bintang Persada Satelit

Abstract

Pada masa sekarang ini sudah banyak sekali industri manufaktur yang berdiri dengan menghasilkan produk yang sejenis. Hal inilah yang mengakibatkan terjadinya persaingan yang semakin ketat antar perusahaan. Selain itu, harapan pelanggan akan produk yang dihasilkan juga semakin meningkat baik dari segi kuantitas maupun kualitas. Parabola adalah salah satu jenis produk yang dihasilkan PT. Bintang Persada Satelit dari berbagai macam jenis produk yang dihasilkan. Pada kondisi proses produksi saat ini, di perusahaan terindikasi terjadi pemborosan (waste). Hal ini dapat dilihat dari ditemukannya produk yang cacat yang dihasilkan. Akibatnya perusahaan dapat mengalami kerugian berupa pengeluaran biaya (cost) yang akan semakin meningkat dan berdampak tidak baik terhadap kinerja perusahaan selanjutnya. Penelitian ini bertujuan untuk memperlihatkan penggunaan metode 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) dalam meminimalkan waktu proses pembuatan produk dan mengurangi waste yang terjadi. Dengan konsep Lean-Six Sigma yang merupakan integrasi antara konsep Lean dengan fokus menghilangkan waste dan perampingan proses yang tidak perlu di dalam suatu proses dengan menitikberatkan kecepatan proses dan konsep Six-Sigma yang fokus utamanya adalah untuk menekan seminimal mungkin variansi proses dan mencapai tingkat kegagalan zero defect (0%) untuk tetap mencapai kepuasan pelanggan. Tahap-tahap penelitian ini adalah define untuk mengidentifikasi masalah, measure untuk menentukan masalah yang berpengaruh di dalamnya menggunakan VALSAT untuk memilih tool yang sesuai dalam membantu menemukan critical to quality dari waste tersebut, analyze berisi tentang cause-effect diagram untuk membantu menemukan permasalahan utama penyebab terjadinya waste dan improve yaitu metode 5S untuk membantu dalam menentukan alternatif usulan perbaikan yang akan diberikan. Selanjutnya dikendalikan pada tahap control. Dari tahap Lean-Six Sigma diketahui nilai DPMO untuk setiap tahap inspeksi I yaitu sebesar 1535 dan konversi nilai sigma- nya senilai 4,46, tahap inspeksi II yaitu sebesar 4009 dan konversi nilai sigma- nya senilai 4,16 dan tahap inspeksi III yaitu sebesar 42215 dan konversi nilai sigma- nya senilai 3,23. Dengan mengurangi waste dominan diharapkan mampu menciptakan proses produksi parabola yang lebih efektif. Berdasarkan VALSAT diperoleh nilai value stream processs yang baru dengan jumlah aktivitas didalam prosesnya adalah 33 tahap, sehingga proses produksinya menjadi lebih ramping (konsep lean), dengan perfomansi yang lebih baik (stream line). Usulan perbaikan pada tahap 5 S juga sangat membantu dalam persoalan pemilahan dan penataan tata letak yaitu berupa mesin, peralatan dan stasiun kerja yang digunakan dengan memanfaatkan kondisi di lantai produksi sebaik mungkin, pada proses pembersihan yaitu untuk menciptakan lingkungan yang sehat dan nyaman dalam melakukan pekerjaaan dan proses pemantapan dan pembiasaan berupa pekerjaan yang dilakukan secara terus-menerus dan berulang-ulang sehingga menjadi suatu kebiasaan dalam melakukan pekerjaan, produk yang dihasilkan juga akan lebih baik, tingkat kecacatan berkurang dan produktivitas kerja akan semakin meningkat.